Шаг 1: Определение прямых материальных затрат (сырье). Это основа. Рассчитайте массу готовой отливки в граммах. Добавьте к этой массе вес литниковой системы (выпоров), которая также формируется в пресс-форме, но является отходом (часто перерабатываемым). Умножьте общую массу материала на стоимость одного килограмма сырья (гранулы термопласта, например, полипропилена). Пример: Деталь весом 120 г + литник 30 г = 150 г = 0.15 кг. Стоимость полипропилена — 90 руб./кг. Затраты на сырье на одну деталь: 0.15 кг * 90 руб. = 13.5 руб. Учтите коэффициент потерь на брак и угар (например, 2%): 13.5 руб. * 1.02 ≈ 13.77 руб.
Шаг 2: Расчет энергозатрат на цикл литья. Определите потребляемую мощность термопластавтомата (ТПА) в кВт. Узнайте время цикла (в часах) — от смыкания формы до извлечения детали. Умножьте мощность на время цикла и на стоимость 1 кВт*ч электроэнергии на предприятии. Пример: ТПА мощностью 45 кВт, время цикла 40 секунд (0.0111 часа). Стоимость 1 кВт*ч = 6 руб. Затраты на цикл: 45 кВт * 0.0111 ч * 6 руб. = 2.997 руб. ≈ 3 руб. за цикл. Если за цикл изготавливается 4 детали (многоместная форма), то энергозатраты на одну деталь: 3 руб. / 4 = 0.75 руб.
Шаг 3: Амортизация и обслуживание оборудования. Это постоянные издержки. Возьмите стоимость термопластавтомата и срок его полезного использования (например, 10 лет). Рассчитайте годовую сумму амортизации. Разделите ее на плановое количество рабочих часов в год, получив стоимость часа работы оборудования. Затем умножьте на время цикла (в часах) для получения суммы амортизации на одну деталь. Пример: Стоимость ТПА 5 000 000 руб., амортизация за 10 лет = 500 000 руб./год. При 250 рабочих дней по 16 часов = 4000 часов/год. Стоимость часа: 500 000 / 4000 = 125 руб./час. Амортизация на цикл (0.0111 ч): 125 * 0.0111 = 1.3875 руб. На одну деталь (4 шт. в форме): 1.3875 / 4 ≈ 0.347 руб. Добавьте сюда затраты на плановое ТО, смазку, запчасти (условно 20% от амортизации): 0.347 * 0.2 ≈ 0.069 руб. Итого: 0.416 руб. на деталь.
Шаг 4: Амортизация и ремонт оснастки (пресс-формы). Пресс-форма — основной инструмент, и ее стоимость велика. Рассчитайте ее амортизацию на весь тираж детали. Пример: Стоимость формы 800 000 руб., планируемый тираж до капитального ремонта — 1 000 000 выстрелов. Амортизация формы на одну деталь: 800 000 / 1 000 000 = 0.8 руб. Добавьте затраты на периодическую чистку, полировку, мелкий ремонт (например, 10% от стоимости на весь тираж): 0.08 руб. Итого: 0.88 руб. на деталь.
Шаг 5: Трудовые затраты. Определите часовую ставку оператора ТПА с учетом всех начислений (ФОТ, налоги). Умножьте на время, которое оператор тратит на обслуживание одной детали (включая контроль, упаковку). Пример: Часовая ставка — 300 руб./час. Оператор обслуживает 4 автомата, уделяя каждому 10 минут в час. Значит, на один ТПА тратится 2.5 минуты (0.0417 ч) операторского времени в час. В час на данном ТПА производится: 3600 сек / 40 сек/цикл = 90 циклов * 4 детали = 360 деталей. Трудовые затраты на деталь: (300 руб./ч * 0.0417 ч) / 360 деталей ≈ 0.0347 руб. Более простой метод: доля зарплаты оператора, приходящаяся на один ТПА в час (300/4=75 руб./ч), делится на часовой выпуск (360 деталей): 75 / 360 ≈ 0.208 руб. на деталь.
Шаг 6: Накладные расходы. Сюда входит аренда цеха, зарплата управленцев, освещение, отопление и т.д. Их обычно распределяют пропорционально трудозатратам или времени работы оборудования. Допустим, накладные расходы цеха составляют 500 000 руб. в месяц, а общий фонд времени работы всех станков — 4000 часов/мес. Тогда ставка накладных расходов: 500 000 / 4000 = 125 руб./станко-час. Для нашего цикла: 125 руб./ч * 0.0111 ч = 1.3875 руб. на цикл, или 1.3875 / 4 ≈ 0.347 руб. на деталь.
Шаг 7: Суммирование и анализ. Сложите все составляющие для одной детали:
- Сырье: 13.77 руб.
- Энергия: 0.75 руб.
- Амортизация ТПА+ТО: 0.416 руб.
- Амортизация формы: 0.88 руб.
- Труд оператора: 0.208 руб.
- Накладные: 0.347 руб.
Этот расчет — основа для определения минимальной цены. Анализируя его, вы видите, что наибольшую долю занимает сырье (~84%). Снизить затраты можно, оптимизируя массу детали и литниковой системы, используя регранулят отходов, увеличивая количество гнезд в форме (что снижает долю амортизации формы и энергии на одну деталь) или сокращая время цикла.
Комментарии (10)