Шаг 1: Определение прямой материальной составляющей. Это основа. Берем чертеж или рецептуру и выписываем все, что войдет в изделие: сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, комплектующие. Количество умножаем на цену закупки. Здесь первый секрет мастеров: всегда закладывайте норму технологических потерь. Если по технологии при раскрое листа металла теряется 15%, то на одну деталь нужно считать не чистый вес, а вес с учетом этого коэффициента. Например, деталь весом 10 кг при норме потерь 15% требует 11.5 кг материала. Цена 11.5 кг и будет прямой материальной стоимостью.
Шаг 2: Расчет технологической энергии. Станок, печь, реактор — все потребляет энергию. Нельзя брать общий счет за цех и делить на все изделия. Мастера считают удельно: фиксируют время работы оборудования (машино-часы) на производстве одной партии и его паспортную или фактическую мощность. Допустим, термопластавтомат мощностью 30 кВт производит 1000 изделий за цикл 8 часов. Потребление: 30 кВт * 8 ч = 240 кВт*ч. На одно изделие: 240 / 1000 = 0.24 кВт*ч. Умножаем на тариф.
Шаг 3: Зарплата основных производственных рабочих с начислениями. Важно: учитывается только время, затраченное непосредственно на изготовление (штучное время). Если оператор обслуживает 5 станков одновременно, его заработная плата распределяется пропорционально времени работы каждого станка над данным изделием. Рассчитывается часовая тарифная ставка оператора, умножается на нормо-час на изделие, и к этой сумме прибавляются обязательные страховые взносы (около 30%).
Шаг 4: Амортизация оборудования. Самый коварный и часто неверно распределяемый пункт. Цеховой метод (равными долями на все продукты) губителен для анализа. Правильный подход — через амортизацию на машино-час. Берем первоначальную стоимость станка (например, 3 млн руб.), срок полезного использования (допустим, 10 лет или 40000 часов). Определяем амортизацию за час работы: 3 000 000 / 40 000 = 75 руб./час. Если наше изделие требует 0.1 часа работы этого станка, то в его себестоимость закладывается 7.5 руб. амортизации. Это дает невероятно точную картину.
Пройдя эти четыре шага, мы получаем прямую производственную себестоимость единицы продукции. Но это только половина дела. Далее идут косвенные (накладные) расходы, которые нужно грамотно раскидать.
Шаг 5: Распределение общецеховых расходов. Сюда входит зарплата цехового персонала (мастера, наладчики, уборщики), амортизация здания цеха, отопление, освещение, расходы на ремонт и содержание оборудования. Классический и простой, но не всегда справедливый метод распределения — пропорционально фонду оплаты труда основных рабочих. Более точный метод, который используют на продвинутых производствах — ABC-костинг (Activity-Based Costing). Его суть в том, что расходы распределяются не абстрактно, а под конкретные виды деятельности. Например, затраты на службу наладки распределяются пропорционально количеству переналадок, требуемых для каждого типа продукции. Если изделие «А» требует сложной ежедневной наладки, а изделие «Б» runs месяцами без вмешательства, то и доля расходов на наладчиков у них будет кардинально разной, что отразит реальную картину.
Шаг 6: Общезаводские и коммерческие расходы. Администрация, отдел продаж, маркетинг, логистика готовой продукции. Их обычно распределяют как процент от производственной себестоимости или от выручки. Мастера производства здесь часто спорят с экономистами, так как эти расходы слабо зависят от конкретной номенклатуры.
Сведем все в формулу для нашего гипотетического изделия «Вал-шестерня»:
- Материалы (сталь, с учетом потерь): 520 руб.
- Технологическая электроэнергия: 18 руб.
- Зарплата станочника с начислениями (0.3 часа): 450 руб.
- Амортизация станка (0.3 часа * 75 руб/час): 22.5 руб.
- Доля общецеховых расходов (рассчитанных по ABC): 180 руб.
- Доля общезаводских расходов (10% от п.1-5): 119 руб.
- Коммерческие расходы (5%): 65.5 руб.
Финализируя расчет, мастер анализирует каждую статью. Где можно снизить норму расхода? Можно ли заменить материал на более дешевый без потери качества? Как сократить время обработки (штучное время)? Снизит ли покупка более дорогого, но износостойкого инструмента затраты на его замену и простои? Ответы на эти вопросы и есть ежедневная работа по управлению себестоимостью.
Комментарии (11)