Первый и обязательный этап — технологический анализ чертежа. Специалист разбивает изделие на составные части (сборочные единицы, детали) и изучает каждую операцию, необходимую для ее изготовления: резка, гибка, токарная обработка, фрезеровка, термообработка, покрытие, сборка, контроль. Для каждой детали и операции разрабатывается или выбирается из базы маршрутная карта — последовательность переходов.
Ключевой показатель, который извлекается из чертежа и технологического процесса — норма времени. Она состоит из:
- Штучного времени (Тшт): время непосредственного выполнения операции.
- Подготовительно-заключительного времени (Тпз): время на наладку станка, получение инструмента и оснастки для партии.
Имея норму времени на операцию и зная планируемый выпуск изделий (например, 1000 шт. в месяц), мы можем рассчитать трудоемкость программы в нормо-часах. Для нашей детали: если Тшт = 5 минут (0.083 часа), то трудоемкость 1000 шт. = 1000 * 0.083 = 83 нормо-часа.
Следующий критический расчет — определение потребности в оборудовании (рабочих местах). Для этого используется коэффициент загрузки. Рассчитывается производственная мощность участка. Допустим, у нас есть один токарный станок. Фонд времени работы при двухсменном режиме (22 дня * 16 часов) = 352 часа в месяц. Но нужно учесть плановые потери на ремонт (Крем=0.95). Эффективный фонд: 352 * 0.95 = 334 часа.
Теперь считаем, сколько времени потребуется станку для выполнения нашей программы: те самые 83 нормо-часа. Коэффициент загрузки = 83 / 334 ≈ 0.25 (или 25%). Это означает, что для выпуска 1000 деталей данному станку потребуется загружать лишь четверть его доступного времени. Вывод: мощности хватает с большим запасом, можно брать дополнительные заказы или планировать производство других деталей на этом же станке.
Если же коэффициент загрузки получается больше 1, это сигнал о нехватке мощностей и необходимости приобретения нового оборудования, введения сверхурочных или пересмотра технологии.
На основе норм времени и трудоемкости формируются сменные задания (наряды) для рабочих и графики работы оборудования. Также из чертежа и технологии вытекает расчет потребности в материалах. По чертежу определяется чистая масса детали (объем * плотность). К ней добавляются нормы технологических отходов (угар, стружка, обрезь). Например, если при штамповке детали весом 1 кг используется заготовка 1.3 кг, то норма расхода — 1.3 кг на деталь. Умножив на программу выпуска (1000 шт.), получаем общую потребность в материале — 1300 кг.
Аналогично рассчитывается потребность в инструменте (на основе стойкости инструмента в часах), в технологической оснастке (приспособления, штампы, пресс-формы). Для пресс-формы, например, считается ее ресурс в количестве циклов (например, 500 000 отливок). Если месячная программа — 100 000 шт., то форма теоретически прослужит 5 месяцев, после чего потребует капитального ремонта или замены. Это важно для планирования затрат.
Особую сложность представляет расчет программы для сборочного производства. Здесь на основе сборочного чертежа и спецификации составляется ведомость материалов и комплектующих. Затем строится цикловой график сборки, который определяет последовательность и сроки запуска в производство всех составляющих деталей. Используется метод расчета «назад» от даты выпуска готового изделия, с учетом длительности каждого сборочного и производственного этапа.
Таким образом, чертеж, пропущенный через призму технологического нормирования, превращается в комплекс цифровых данных: трудоемкость, загрузка станков, потребность в материалах и инструменте, длительность производственного цикла. Эти данные — основа для работы отделов планирования, снабжения, экономического и финансового блоков предприятия. Без точного расчета на этапе чертежа все последующие планы будут построены на песке.
Комментарии (11)