Обеспечение качества в фармацевтическом производстве: строгие стандарты и опыт ведущих специалистов

Фармацевтическая отрасль — это, пожалуй, самый регулируемый и требовательный к качеству сегмент промышленности. Здесь цена ошибки измеряется не в убытках, а в здоровье и жизни пациентов. Обеспечение качества (Quality Assurance, QA) и контроль качества (Quality Control, QC) в фармации — это не просто отделы, а всеобъемлющая система, построенная на принципах GMP (Good Manufacturing Practice — Надлежащая производственная практика), и пронизывающая каждую молекулу процесса. Опыт экспертов показывает, что соответствие GMP — это необходимый минимум, а лидерство на рынке обеспечивается культурой качества, выходящей за рамки формальных требований.

Основой основ является валидация. Каждый процесс, каждое оборудование, каждая методика анализа должны быть доказательно валидированы — то есть подтверждено, что они стабильно приводят к ожидаемому результату. «Нельзя просто купить реактор и начать в нем синтезировать субстанцию. Необходимо провести квалификацию монтажа (IQ), квалификацию работы (OQ) и квалификацию производительности (PQ), — объясняет Марина Лисицына, руководитель отдела валидации на биофармацевтическом заводе. — Мы доказываем, что аппарат смонтирован правильно, работает в заданных параметрах и, что критично, стабильно производит продукт с требуемыми характеристиками». То же самое касается систем очистки (CIP/SIP), систем дистиллированной воды и чистого пара.

Контроль сырья и материалов носит тотальный характер. Каждый поставщик активных фармацевтических субстанций (АФС) и вспомогательных веществ проходит жесткий аудит. Поступающие материалы помещаются в карантинную зону и не могут быть использованы до тех пор, пока лаборатория контроля качества (ЛКК) не проведет полный анализ по зарегистрированным методикам и не выдаст разрешение. Внедрение систем прослеживаемости, таких как сериализация (нанесение уникальных кодов на каждую потребительскую упаковку), позволяет отследить путь каждой партии сырья до конкретной пачки таблеток в аптеке. Это ключевой инструмент для отзыва продукции в случае обнаружения риска.

Производственная среда — отдельный объект пристального внимания. Для стерильных лекарственных форм (инъекции, глазные капли) используются чистые комнаты (чистые помещения) классов A, B, C, D. Поддерживаются строгие параметры по количеству микрочастиц в воздухе, температуре, влажности, перепаду давления. Персонал работает в стерильной одежде, проходит через шлюзы. «Один из наших главных KPI — это результаты микробиологического мониторинга. Мы берем смывы с оборудования, поверхностей, рук персонала и воздуха не по графику, а постоянно. Тренды анализируются еженедельно, и любое отклонение от нормы — это сигнал для глубокого расследования», — говорит Алексей Коробов, начальник производства инъекционных форм.

Документирование — кровеносная система фармкачества. Принцип ALCOA+ является нерушимым: Записи должны быть Достоверными (Attributable), Разборчивыми (Legible), Очередными (Contemporaneous), Оригинальными (Original) и Точными (Accurate), плюс Полными, Последовательными, Доступными и Долговечными. Любое действие, отклонение от процедуры (deviation) или несоответствие (non-conformity) должно быть зафиксировано. Современные тенденции — переход от бумажных журналов к электронным системам (Electronic Batch Record — EBR), которые исключают ошибки при переписывании данных и автоматически проверяют соблюдение регламента.

Лабораторный контроль качества (QC) — это последний, но не менее важный рубеж. Ни одна серия готовой продукции не может быть выпущена на рынок без полного анализа в ЛКК. Используются высокоточные методы: высокоэффективная жидкостная хроматография (ВЭЖХ), газовая хроматография, спектрофотометрия, методы микробиологии. Лаборатории аккредитуются по стандарту GLP (Good Laboratory Practice). Важнейший тренд — внедрение аналитической методологии QbD (Quality by Design — Качество через проектирование). «Раньше мы проверяли продукт на соответствие спецификациям в конце. Сейчас, используя QbD, мы на этапе разработки определяем целевый профиль качества продукта (QTPP) и критические параметры процесса (CPP), которые на него влияют. Мы контролируем эти параметры в реальном времени, что гарантирует результат», — поясняет технологический директор НИОКР-центра Ольга Семенова.

Роль отдела обеспечения качества (QA) — надзорная и системная. QA утверждает все документы, проводит внутренние аудиты, расследует отклонения, организует мероприятия по исправлению и предупреждению (CAPA — Corrective and Preventive Actions), управляет изменениями (Change Control) и отвечает за выпуск серии. «Наша задача — не найти и наказать, а построить систему, которая предотвращает ошибки. Расследование отклонения по методике «5 почему» часто приводит нас не к вине оператора, а к несовершенству процедуры или недостатку обучения», — отмечает руководитель QA департамента Дмитрий Фролов.

Культура качества — это то, что отличает великие компании от просто соответствующих. Это когда технолог сам останавливает линию, заметив малейшее несоответствие, а не ждет сигнала от контролера. Это открытое сообщение о проблемах без страха наказания. Это постоянное обучение и осознание каждым сотрудником, что в конечном итоге его работа влияет на пациента. Внедрение таких программ, как «Голос пациента», когда истории больных, которым помог препарат, доносятся до сотрудников завода, мощно мотивирует и укрепляет эту культуру. В фармацевтике качество — это не отдельная функция, это суть бизнеса.