Было принято решение о внедрении системы статистического контроля процессов (Statistical Process Control, SPC) на ключевом участке — чистовой обработки ответственной детали (корпус подшипника). Цель проекта: снизить уровень внутреннего брака на этапе механообработки минимум до 1,5% в течение 9 месяцев и обеспечить стабильность критических параметров.
На первом этапе была собрана межфункциональная команда: технологи, мастера участка, операторы станков с ЧПУ, инженеры по качеству и внешний консультант по SPC. Вместо поиска «виновных» команда сосредоточилась на анализе процесса. С помощью диаграммы Исикавы («рыбьей кости») были выявлены все потенциальные факторы, влияющие на качество детали: материал заготовки (твердость сплава), параметры резания (скорость, подача, износ инструмента), состояние оборудования (люфты шпинделя, жесткость крепления), условия окружающей среды (температура в цехе), человеческий фактор (правильность установки заготовки).
Далее, для двух критических параметров детали — диаметра посадочного отверстия (допуск ±0.02 мм) и шероховатости поверхности (Ra не более 1.6 мкм) — были определены контрольные точки и частота измерений. Операторы, прошедшие обучение, каждые 30 минут с помощью калиброванного измерительного оборудования (штангенциркуль с цифровым выводом, профилометр) стали заносить результаты 5 последовательно произведенных деталей в специальные бумажные контрольные карты, а затем — в общую цифровую систему (был внедрен простой софт для SPC).
Именно контрольные карты Шухарта стали главным инструментом прорыва. Через две недели накопления данных на карте для диаметра отверстия проявилась тревожная тенденция — постепенный дрейф среднего значения к верхней границе допуска, хотя все точки оставались в пределах. Анализ показал, что причиной был постепенный износ расточного резца. Ранее инструмент меняли либо по графику (часто раньше срока), либо после выхода размера за границу (уже брак). Теперь, благодаря SPC, было установлено точное правило: при выходе за контрольные пределы (3 сигма) или при выявлении неслучайной тенденции из 7 точек подряд в одном направлении, инструмент подлежал плановой замене. Это позволило предотвращать брак, а не фиксировать его.
Второе открытие было связано с материалом. На карте размаха (R-карте) периодически наблюдались всплески, указывающие на повышенную изменчивость внутри одной выборки. Сопоставление данных с партиями заготовок выявило корреляцию с определенным поставщиком алюминиевых слитков. Был инициирован совместный анализ, в результате которого у поставщика была скорректирована технология термообработки. Это устранило одну из ключевых причин пористости.
Через 6 месяцев после старта проекта результаты стали очевидны:
- Уровень брака на участке мехобработки снизился с 6,8% до 1,2%.
- Коэффициент воспроизводимости процесса (Cpk) для критических параметров вырос с 0,8 (неудовлетворительно) до 1,5 (отличная стабильность).
- Расход режущего инструмента оптимизировался, его средний ресурс увеличился на 15% за счет плановой замены, а не аварийной.
- Количество претензий от заказчика по данной детали сократилось до нуля.
- Операторы из пассивных исполнителей превратились в активных участников управления процессом, понимая связь между своими действиями, данными на графике и качеством.
Комментарии (13)