Шаг 1: Предварительная оценка и обоснование. Анализ начинается не в цеху, а на столе у специалистов. Инициатор (это может быть отдел разработки, производство или отдел обеспечения качества) формулирует цель: например, внедрение нового, более эффективного метода смешивания, замена поставщика ключевого активного фармацевтического ингента (АФИ) или масштабирование процесса с лабораторного на промышленный уровень. Подготавливается обоснование, в котором оцениваются потенциальные выгоды (рост производительности, снижение затрат, улучшение параметров продукта) и возможные риски. На этом этапе проводится поиск научно-технической информации, изучается опыт других компаний и нормативная база.
Шаг 2: Формирование межфункциональной команды. Технологический анализ в фармацевтике никогда не является задачей одного отдела. Создается команда, в которую входят: технологи-разработчики, инженеры производства, специалисты по валидации, аналитики из отдела контроля качества (ОКК), микробиологи, специалисты по нормативным требованиям (RA) и представители отдела обеспечения качества (ООК). Каждый рассматривает технологию со своей профессиональной точки зрения.
Шаг 3: Детальное планирование и риск-анализ. Команда разрабатывает детальный план анализа (Protocol). В нем прописываются цели, методология, критерии приемки, используемое оборудование и методы контроля. Ключевым элементом становится формализованный риск-анализ, часто по методологии FMEA. Оцениваются все возможные отклонения, которые новая технология может внести в критические параметры качества продукта: однородность смеси, содержание влаги, размер частиц, стерильность, стабильность и т.д. Для каждого риска определяются меры по его снижению и методы контроля.
Шаг 4: Лабораторные и пилотные исследования. Прежде чем что-либо менять на основном производстве, технология отрабатывается в уменьшенном масштабе. В лабораторных условиях (lab-scale) изучаются фундаментальные параметры. Затем проводятся испытания на пилотной установке (pilot-scale), которая максимально приближена к промышленной, но имеет меньшую производительность. На этом этапе собираются первичные данные, подтверждающие работоспособность технологии и позволяющие скорректировать параметры процесса (время, температура, скорость и т.д.).
Шаг 5: Валидация процесса – ядро анализа. Это документально оформленное свидетельство того, что процесс, выполняемый на конкретном оборудовании в промышленных условиях, стабильно приводит к получению продукта, соответствующего предопределенным спецификациям и качества. Валидация состоит из трех ключевых этапов:
- Квалификация оборудования (IQ/OQ/PQ): установка, эксплуатационные и рабочие характеристики. Доказывается, что оборудование установлено правильно, работает в заданных пределах и выдает требуемый результат.
- Проспективная валидация: проведение трех последовательных промышленных серий (часто именно три) в строго контролируемых условиях. Каждая серия тщательно контролируется, берутся пробы на всех критических этапах. Анализируется не только готовый продукт, но и промежуточные продукты.
- Анализ данных и отчет: все полученные данные статистически обрабатываются. Доказывается, что процесс стабилен, воспроизводим и все параметры готового продукта укладываются в заранее установленные критерии приемки.
Шаг 7: Документирование и утверждение. Весь ход анализа, от первоначального обоснования до протоколов валидации и отчетов по стабильности, документируется. Формируется досье, которое проходит внутренний аудит и утверждается уполномоченным лицом (лицом, ответственным за выпуск серии). Технологические инструкции, регламенты и спецификации обновляются. Без одобрения уполномоченного лица ни одна серия коммерческого продукта по новой технологии не может быть выпущена на рынок.
Шаг 8: Мониторинг после внедрения (пост-маркетинговый контроль). Анализ технологии не заканчивается после успешной валидации. Запускается программа постоянного мониторинга валидированного состояния процесса. Регулярно анализируются данные о качестве серий, проводятся периодические перевалидации. Любые тенденции к отклонению от нормы тщательно расследуются. Таким образом, система обеспечивает жизненный цикл контроля над технологией на всем протяжении производства лекарства.
Этот строгий, ресурсоемкий, но абсолютно необходимый процесс является гарантией для пациента в том, что каждая таблетка или ампула, которую он получает, безопасна, эффективна и обладает заявленным качеством.
Комментарии (10)